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    如何利用“安全庫存”解決庫存積壓的窘境?

    【摘要】:老板最憂心產線因為缺料造成停機,所以生管、物控和采購,把追料當作每天或每周的例行公事之一。和廠商追料,常遇到棘手的困難,但常發生料件追到手,卻發現買了太多零件,造成庫存量太高、資金積壓太高,或買到不是生產需要的零件等問題,變成吃力不討好的工作。要如何從根本上解決這些問題,達到事半功倍的效果?

      產線最怕缺料停工,99.9%的料件都大費周章的準備好了,但是因為缺1個零件,導致發生停機待料,相當于產線停擺、人員和設備都在空耗、產能等于零。老板發現這種情況,一定覺得今天工廠就像沒開門,但卻要付出廠房、人力及設備等成本,因而大發雷霆。


      缺料是停工原因之一,為了預防缺料,生管、物控和采購常常把追料當作每天或每周的例行公事之一。每天跟廠商追料、盯進度、催交期,甘苦就不多說了,追到料后,又被主管說,滿倉庫的零件,都不是生產需要用的。而且還被怪罪,庫存的料件讓公司存貨高漲,那才是滿腹委屈。那到底備料要怎么做,才能合乎真正的需求?


    如何利用“安全庫存”解決庫存積壓的窘境?-正睿精益生產管理咨詢公司


      安全庫存原則下的備料誤區


      明明都是依照安全庫存的備料計劃,為什么每次都會造成庫存積壓太高?庫存量積壓太高,又會造成什么問題?


      1. 在安全庫存設置下,頻繁的采購頻率(周期),會造成高平均庫存水位


      例如安全庫存量設為1000,每天平均消耗量為 100,采購Lead Time(訂單備貨期,也就是從接到訂單到發出貨物的周期)為 3 天。若采購周期為每天檢查不足數量采購一次,則第0天為安全庫存數1000,第1天已消耗100,故采購100;第2天消耗100,再補采購 100;第3天再消耗100,再補采購100,但第1天采購的已到貨,所以第3天時,庫存為 1000(期初)-300(3天消耗)+100(第1天采購到貨)=800,后續每天都會保持在庫存 800的水位。

      若改為每3 天采購一次,第3天才會采購300,第 6天的庫存為 1000-600(6天消耗)+300(第3天采購補不足安庫數) = 700;從此每3 天會補齊到 700,庫存水位波動在 500~700 間波動(平均約 600)。


      從上述數字推衍來看,我們可得知頻繁的采購周期,會讓平均庫存水準更貼近安全庫存值,會一直保留更高的庫存水準。


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      2. 用錯物料類型,導致金流凍結


      一般安全庫存的設置為共用料且生產中異常損失較大的材料。但若將安全庫存量的策略使用在關鍵零組件上,則將造成高存貨的成本堆積。

      我們從許多企業案例看到,將安全庫存策略套用在關鍵零組件上時,通常會承擔較高的庫存水位,導致材料存貨周轉率低的資金嚴重積壓現象,有些企業賺來的錢都堆在材料存貨上了。


      3.不即時的數量預測計劃,造成呆料堆積


      很多企業將安全庫存量計算參考,是以過去前三個月的平均耗用量,作為后面一個月存貨準備量,來當作一些難以預測材料的備貨使用。這可能會造成,過去的耗用不代表未來的需求,用落后指標計算出來的數字,常常無法滿足或即時連動到市場百變的需求狀況,最后導致缺料、或是呆滯料的產生。


      4. L/T(Lead Time縮寫,指訂單備貨期)越長,存貨越高,庫存量越高


      料件采購的L/T越長,為了避免L/T的缺料風險,所以往往備更多的安全庫存量,最后造成庫存過度堆積。


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      安全庫存的正確概念整理


      1. 安全庫存的原始目的在于:降低供需不確定性導致的缺貨風險,所以維持的額外庫存數量。所以設置安全庫存,主要是為了解決生產線異常,或供需異常的突發狀況。若供應、生產體系愈穩定,則所需的安全庫存量愈低。所以典型的即時生產JIT(Just-In-Time)型態,就是安全庫存=0 的極致體現。


      2. 安全庫存采購策略,應盡量應用在價值低、容易損耗的物料,不適合用在昂貴的關鍵零組件上。因單價高的關鍵零件采購計劃,應該要有真實的需求來源,或是采取策略性備料的方式,來作存貨控管。以避免高額的資金被卡住,讓公司現金流無法靈活應用。


      3. 安全庫存數量的設置,?;诓少彆r的最低采購量MOQ (Minimum Order Quantity),或是觀察一定時間,企業流程內的突發變異需求(如異常損耗、保管損失等),加上采購Lead Time 等因子來作評量,讓企業面對偶爾性的異常狀況時,能夠保持穩定生產運行的能力。


      4. 如果不是解決異常突發時的風險控管因素,而準備的安全庫存量,其它額外的數量,都應該來自正式的需求管道。例如:銷售預測、獨立需求、策略備料請購等等,因正常的需求,應該都來自企業內部各式的評量指標,可確認與實際外部需求的快速連動。


      未來,企業使用安全庫存概念進行備料時,可以用這些原則協助思考,可以讓辛苦找料、追料,好不容易買到的料件,更符合實際需求!

     

     

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